Lo stabilimento SANHA, produttore di raccordi e tubi per sistemi idrotermosanitari, sorge nei pressi del fiume Wesenitz, un piccolo affluente dell’Elba che si snoda attraverso la Sassonia, per giungere, nel borgo di Großharthau-Schmiedefeld, 30 chilometri a est di Dresda. Si tratta di una palude bonificata, una cosiddetta ZSC, Zona Speciale di Conservazione designata dalla UE, ricca di specie protette
Un edificio industriale con sigillo di qualità
Maik Jenak, il Responsabile Gestione Qualità di SANHA a Schmiedefeld, spiega: "Abbiamo impiantato in profondità nel terreno più di 200 pilastri di cemento, sui quali è stata poi gettata una solida base in calcestruzzo." 2.800 metri quadrati di superficie, per la maggior parte cinti da muri in legno di larice; gli angoli della costruzione sono in vetro da terra alla copertura del tetto, corredati di adesivi anticollisione per gli uccelli. Quando SANHA nel 2000 acquisì lo stabilimento di Schmiedefeld dalla precedente proprietà, divenne presto evidente che sarebbe stato necessario un ampliamento. Il vecchio edificio di mattoni imbiancati stava letteralmente scoppiando. Tuttavia, dopo la riunificazione delle due Germanie la zona fu dichiarata ZSC, afferma Jenak. Ciò significava dover costruire ecologicamente, riducendo al minimo l’impatto sull’ambiente.
Una direttiva applicata tanto efficacemente che nel 2009 la costruzione in legno ha ricevuto il marchio di qualità DGNB, il primo edificio industriale nel paese ad ottenere questo riconoscimento, rilasciato dalla Società Tedesca per l’Edilizia Ecosostenibile, un'associazione di scienziati, architetti, investitori e costruttori finalizzata al perseguimento di elevati standard ecologici. Il sistema di valutazione DGNB comprende fino a 40 differenti criteri, in ambiti quali l'ecologia, l’economia, gli aspetti socio-culturali e funzionali, la tecnologia, i processi produttivi e l’ubicazione. Un revisore qualificato esamina i dati della società: se almeno il 65% dei criteri è soddisfatto, viene rilasciato un certificato livello “Bronzo”.
SANHA ha raggiunto l'83,1% e ha ricevuto il certificato “Oro”. "Siamo andati anche oltre i requisiti stabiliti dalla direttiva Europea per le costruzioni nelle ZSC", afferma Sven Kalbitzer, responsabile tra l’altro dell’Ufficio Relazioni Pubbliche di SANHA. Ad esempio, la società ha consapevolmente deciso di rivestire le pareti esterne in larice: "Non ha bisogno di essere trattato chimicamente per resistere alle intemperie,” dichiara Jenak, "la sua superficie si ricopre naturalmente di una patina grigia." Inoltre, il decapante con cui vengono trattati i raccordi prodotti qui è meno aggressivo di quello che possono utilizzare le aziende ubicate nelle aree industriali.
Particolarmente importante per SANHA è il recupero del calore prodotto dai macchinari (40°) che viene smaltito da scambiatori. In inverno esso alimenta il riscaldamento a pavimento lungo 16 km, tanto che si potrebbe perfino lavorare scalzi. Durante i mesi estivi il calore viene immesso nel fiume Wesenitz. "In alcuni punti la temperatura sale di due o tre gradi", informa Jenak. "Perciò abbiamo dovuto condurre una ricerca scientifica per accertare che la fauna ittica potesse sopportarla." Con esito positivo.
I vantaggi della bioedilizia
I processi di produzione non sono influenzati negativamente dalla bioedilizia. Al contrario: "Le grandi superfici in vetro ad esempio, hanno un effetto notevolmente positivo sul benessere dei nostri dipendenti", sostiene Jenak. "Altrove non si ha quasi mai tanta luce in un capannone." Risulta interessante anche dal punto di vista dei costi. "Si possono utilizzare meno lampade." I lavoratori SANHA effettivi nello stabilimento di Schmiedefeld sono attualmente 63, a cui si aggiungono alcuni impiegati amministrativi. Lo stabilimento è gestito dalla sede centrale del gruppo, situata ad Essen, a 600 Km di distanza. Ogni anno dal capannone in larice escono più di sei milioni di raccordi, la maggior parte dei quali è in acciaio inossidabile. Il know-how accumulato nel corso di decenni su questo tipo di materiale è stato decisivo per l’acquisizione dello stabilimento da parte di SANHA. Ai tempi della DDR, a Schmiedefeld si producevano padelle in acciaio inox, dopo la riunificazione, l’azienda americana Selkirk fece produrre qui canne fumarie in acciaio inox; nel 1998 la produzione fu trasferita e fu avviata la conversione alla fabbricazione di raccordi a marchio NiroSan. Due anni più tardi, SANHA ne acquistò le tecnologie, i marchi e la rete commerciale.
Oggi all'interno del gruppo vige una precisa suddivisione dei compiti, afferma Kalbitzer. L’attuale fatturato di 110 milioni di Euro l’anno nasce negli stabilimenti di Belgio (rame), Polonia (raccorderia in ottone e in bronzo al silicio), Berlino e Schmiedefeld. Da Berlino, i tubi in acciaio inox arrivano in Sassonia e qui i macchinari provvedono al taglio in 12 diverse dimensioni; i pezzi di tubo vengono poi sbavati, piegati, formati e saldati. Dopo il lavaggio, il decapaggio e la ricottura, i raccordi sono pronti. Durante le diverse fasi del processo di produzione dei raccordi, particolare rilievo è posto sulla resistenza alla corrosione. Ecco perché SANHA lavora con il materiale n.1.4404, con un contenuto minimo di molibdeno del 2,3%. La normativa tedesca stabilisce una soglia minima del 2% per l'acqua potabile, mentre nei requisiti previsti da gare e appalti è generalmente richiesto come minimo il materiale n. 1.4301, che ha un grado di resistenza alla corrosione inferiore.
Oltre alla qualità premium del materiale, SANHA pone l’accento su tre funzionalità riassunte sotto l'etichetta "Combipress": totale compatibilità dell’attrezzatura, funzione “push and stay” e “perde se non pressato”. Quest’ultima caratteristica assicura che il raccordo non pressato perda visibilmente, per poter individuare con certezza, al più tardi durante la fase di collaudo, le connessioni non pressate. Insieme alla funzione ”push and stay”, ciò permette una facile installazione in tutte le posizioni: gli installatori possono infatti inserire i raccordi sul tubo prima di pressarli, senza che questo scivoli fuori, con la possibilità di regolarli successivamente.
La più importante innovazione è rappresentata dalla compatibilità SANHA con tutte le attrezzature più comuni. "In Germania e in molte parti d'Europa, la pressatura è diventata la tecnica di collegamento più diffusa. Tutto ciò che occorre è una pressatrice apposita, posizionarla e premere il pulsante di avviamento," spiega Sven Kalbitzer. Tuttavia, gran parte dei produttori puntano a vendere sia i raccordi che le pressatrici e dotano quindi i loro prodotti di profili che possono essere pressati unicamente con le proprie attrezzature. SANHA va nella direzione opposta. "I nostri raccordi possono essere utilizzati con le attrezzature delle tre maggiori case produttrici fino ad una dimensione di 54 mm. Questo non è un risultato da poco." I raccordi infatti devono avere profili che consentano loro di chiudersi aderendo perfettamente al tubo, a prescindere dai punti di pressatura delle varie pressatrici. Ciò richiede una particolare precisione delle tolleranze in fase di produzione.
"La compatibilità dell’attrezzatura è stata sviluppata qui a Schmiedefeld," afferma Maik Jenak. "Non c'è nessun altro che possa offrirla." Evidentemente, la sostenibilità dell'ambiente di lavoro comporta anche dei vantaggi per la sostenibilità dello sviluppo dell’azienda.
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